至今，電子束焊機經過不斷發展已經成為一種成熟的加工技術，無論是汽車制造，還是航空航天，都起著舉足輕重的作用。而40多年來，激光束焊機已從實驗室走向了實用化階段，并進入了原來由電子束加工的各個領域，大有取代電子束加工的勢頭。但實踐證明，激光和電子束作為高能量密度熱源，除了具有很多相同技術特點外，在技術和經濟性能上，針對不同的應用場合，仍有各自不同的特點。

電子束焊機的優點是相當突出的：
      電子束的能量轉換效率非常高（80%~90%），可以研制出很高功率的大型焊接設備；電子束焊接的焊縫很細，其深寬比很容易達到10:1，甚至是20:1；電子束的可控性更好，甚至可以在工件內部形成曲線孔徑；電子束對不同材料、特殊材料的焊接更容易。
      當然，電子束的缺點也十分明顯：需要高真空環境以防止電子散射，設備復雜，焊件尺寸和形狀受到真空室的限制（非真空環境的電子束焊，是重要的研究方向）；由于真空室的存在，抽真空成為影響循環時間的主要障礙；有磁偏移：由于電子帶電，會受磁場偏轉影響，故要求電子束焊工件焊前去磁處理；X射線問題：X射線在高壓下特別強，需對操作人員實施保護；對工件裝配質量要求嚴格，同時工件表面清潔的要求也較高。
      相比較于電子束焊機，激光束焊機的優點是：激光焊不需真空室和對工件焊前進行去磁處理，它可在大氣中進行，也沒有防X射線問題，所以可在生產線內聯機操作，也可焊接磁性材料。另外，激光焊接的循環時間大大低于電子束焊接（很容易做到30秒以內）。激光焊接實際上已取得了電子束焊接20年前的地位，成為高能束焊接技術發展的主流。但是，受到技術進步的局限，激光焊接比電子束焊接還存在一定的弱勢。激光的能量轉換效率較低，能量轉換效率低造成在生產線中應用大功率激光焊接的經濟性很差，目前實用的激光焊接設備功率大多小于20KW，可焊接的深度一般很少超過10 mm；
      隨著新一代激光器的誕生，激光器的壽命可以達到50000小時，這大大降低了激光焊接設備的使用成本。但是，要想獲得理想的焊接質量保護氣體是不可少的，這也造成加工成本的增加；激光焊接的深寬比小于電子束焊，一般在10:1以內，不適合大厚度工件的焊接；激光焊接對于鋁合金材料及其他高反射率材料的焊接還存在一些技術難點，要通過填絲等輔助手段，才能達到較理想的焊接效果。